При этом все действия российских производителей иначе, чем косметическим ремонтом, не назовешь. Вкладывать средства в модернизацию оборудования, конечно, можно и нужно, но это всего лишь подтянет качество российского металла к зарубежным стандартам, не уменьшит конкурентную борьбу и не увеличит объем рынка. Создание сети складов по России с запасами нержавейки отечественного производства и организация сервисных металлоцентров с порезкой нержавеющих рулонов в лист, ленту — стандартный, но затратный шаг. Любое оборудование по нарезке рулонов в лист рассчитано на объем 5—10 тыс. т/месяц. Учитывая, что весь объем российского рынка по нержавеющему плоскому прокату (лист, рулон, лента) составляет 9—10 тыс. т/мес. (причем, холоднокатаный прокат — около половины), а таких сервисных центров из-за большой территории нужно иметь хотя бы 3—4, загрузить оборудование удастся в лучшем случае на 10—15%, что не позволит получить даже минимальной рентабельности. Тем более что вокруг России уже создана сеть зарубежных сервисных центров (Прибалтика, Польша, Швеция, Финляндия), имеющих хороший контакт с российскими потребителями.
Конечно, все хотят контролировать рынок, на котором работают, но контролировать его можно по-разному. Самое эффективное — сосредоточить усилия в тех направлениях, где степень конкуренции минимальна. На сегодняшний день это — горячекатаный прокат. Для горячекатаной нержавейки не требуется серьезная модернизация имеющегося прокатного оборудования, так как у потребителей отсутствуют требования к поверхности. Из 300 тыс. т потенциального рынка нержавеющей стали — 250 тыс. т относится именно к горячекатаному металлу. Единственным слабым местом такого подхода является переработка и конечное применение. Проблема заключается в российском машиностроении, которое сегодня является слабым звеном. Почти полное отсутствие гибкости, стремления разрабатывать, предлагать и использовать новые матери-
алы для разных отраслей — как раз образуют то узкое место, где пробуксовывают российские производители. Поэтапный анализ почти любого машиностроительного завода выявляет бесконечную цепочку неэффективности, дающей на выходе просто колоссальные потери возможной прибыли:
■ покупка металла по завышенной цене;
■ огромная неэффективная территория, потенциал которой задействован максимум на 30%;
■ обремененность предприятия социальной сферой;
■ низкая производительность труда и, как следствие, большое количество низкоэффективных сотрудников;
■ устаревшее низкопроизводительное оборудование;
■ отсутствие идеологии экономии энергии и, как следствие, большое количество энергоемких участков с большими потерями;
■ отсутствие заинтересованности сотрудников в экономии на каждом участке производства;
■ низкая логистика всего производства;
■ высокий процент брака из-за устаревшего оборудования и слабых кадров;
■ отсутствие планового учета отходов, возникающих при переработке металла;
■ отсутствие современных программ, позволяющих оптимизировать отходы;
■ крайне низкая мобильность, отсутствие гибкости по отношению к заказчикам;
■ отсутствие сильных управленцев;
■ слабая финансовая служба.
По различным оценкам, 30—40% в себестоимости готовой продукции — потери в результате неэффективной работы. Ликвидация этой неэффективности позволила бы изготавливать практически всю продукцию из нержавеющей стали без увеличения конечной цены изделия.
На мой взгляд, выход из данной ситуации один — создание силами заводов-производителей спецсталей на территории России нескольких машиностроительных комплексов по глубокой переработке металла, специализирующихся на переработке горячекатаного проката отечественного производства. Цель создания комплексов — перевести конкуренцию из сектора торговли в сектор машиностроения. Покупать машиностроительные заводы невыгодно: оборудование все равно устарело, отказ от соци-
альной нагрузки и увольнение лишних сотрудников приведет к проблемам с администрацией, а стоимость земли и коммуникаций (больше ничего, в принципе, и не интересует) выйдет в результате сильно завышенной. Оптимально — строительство на выкупленных участках земли машиностроительных заводов нового поколения, с современным оборудованием, высоким уровнем логистики. Главное — заводы будут рассчитаны на переработку горячекатаного листа толщиной 4—100 мм, т.е. материала, по которому российские заводы являются конкурентоспособными. Другим важным моментом является загрузка машиностроительного оборудования. Учитывая, что в России нержавеющий прокат выпускается на заводах, производящих широкую гамму продукции (конструкционный, инструментальный и др.), новые машиностроительные заводы могли бы перерабатывать весь марочный ряд российской спецметаллургии.
Наиболее естественным видится строительство трех машиностроительных комплексов в пригородах Санкт-Петербурга, Н.-Новгорода, Челябинска. Все эти города находятся в промышленных регионах с развитым машиностроением и крупными потребителями (в том числе, в секторе автомобилестроения). Географическое расположение позволит осуществлять экспорт в Прибалтику, Скандинавию, Восточную Европу. Стоимость создания таких комплексов достаточно велика, однако, это долгосрочные вложения в потенциально огромный машиностроительный рынок, возможность удерживать значительную часть рынка после вступления России в ВТО, и кроме этого, общая сумма расходов не превышает расходы на модернизацию прокатного оборудования и удержание постоянно уплотняющегося рынка. Тогда удастся не только удерживать рынок, но и иметь прямой контакт с потребителями, предлагая новые материалы, сертифицируя и испытывая их (при комплексах должны обязательно существовать испытательные лаборатории).
Конечно, предложенный вариант не является простым и однозначным, но ситуация на рынке сегодня такова, что российским производителям все равно придется принимать какие-то меры; вопрос только в том, чтобы не было слишком поздно. И единственный цивилизованный выход — не защищать, а расширять рынок, причем любой ценой. Иначе титаны будут обречены всю жизнь охотиться на мышь.